Es gibt momentan sehr viele Studien, die sich mit dem Thema Industrie 4.0 auseinandersetzen – dabei wird auch viel Widersprüchliches präsentiert. Einige Experten gehen davon aus, dass die Industrie auf einem guten Weg ist, andere wiederum malen hier eher ein negatives Bild. Doch wie hilfreich sind diese generellen Aussagen tatsächlich für den einzelnen Unternehmer? Ist es nicht vielleicht effizienter, positive Beispiele aus der Praxis zum Vorbild zu nehmen? „Diese gibt es zur Genüge – bei meinen Recherchen bin ich auf etliche Unternehmen gestoßen, die bereits gestartet sind und mit intelligenten Ansätzen ‚Industrie 4.0’ umsetzen.“
Dieser Artikel ist ein Auszug aus dem Buch „Industrie 4.0 im Mittelstand praktisch gestalten“ von Ulla Coester, Diplom-Kauffrau (FH).
Die Instandhaltung von Maschinen und Anlagen wird in vielen Unternehmen immer noch als zeit- und kostenintensive Notwendigkeit betrachtet – eben ein Vorgang, der im Prinzip nichts mit dem eigentlichen Wertschöpfungsprozess zu tun hat. Diese Klassifizierung als zwangsläufige Routinetätigkeit führt oftmals dazu, dass die entsprechende Aufbereitung und Dokumentation – häufig sogar noch in Papierform – auf ein Minimum reduziert erfolgt. So findet beispielsweise zumeist keine systematische Analyse der, durch Störungen verursachten, Ausfälle von Anlagen statt. Für den Fall, dass weder die Erfassung der Maschinendaten in digitalisierter, und somit in einer für die schnelle Weiterverarbeitung geeigneten, Form vorliegt noch eine adäquate Lösung für die Ferndiagnose, ist es nahezu unmöglich, Ersatzteile passgenau anliefern zu können. Dies wäre jedoch notwendig, um Stillstände in Fertigung und Produktion konsequent zu vermeiden. „Trotzdem sehen wir in vielen Fällen Anlagen, die nur mittels einer einfachen Box und instabiler Fernleitung für die Fernwartung aufgerüstet wurden“, erklärt Bernd Bertram, Senior Consultant bei der Symmedia GmbH.
Wartung in Zukunft – der Service
Zukünftig lässt sich der Bereich der Instandhaltung nachhaltig optimieren, die einzige Notwendigkeit hierfür ist eine kontinuierlich bestehende Vernetzung der Maschinen die beim Kunden ausgeliefert werden. Im Prinzip ist dies eine der Grundvoraussetzungen, die es Herstellern ermöglicht, den Weg zum Lösungsanbieter einzuschlagen. Praktisch ließe sich dies sogar relativ einfach realisieren erklärt Bertram, „schließlich stehen heute bereits moderne Systeme und Plattformen zur Verfügung, die es nicht nur gestatten, strukturierte und sichere Verbindungen herzustellen, sondern auch Remote-Tätigkeiten zu dokumentieren und anschließende Serviceprozesse wie beispielsweise Teilebestellungen auszulösen“.
Im Grunde bedeutet Remote-Service weitaus mehr als die Beseitigung von Störfällen im akuten Fall. Mit Hilfe von Monitoring-Funktionalitäten ist es möglich, Fehler bereits zu identifizieren und aus der Ferne zu beheben, bevor diese ein Problem an der Maschine verursachen. „Sollte es dennoch einmal zu einem Stillstand kommen“, so Bernd Bertram, „dann lässt sich zügig und reibungslos eine sichere Verbindung aufbauen, über die ein Service-Techniker des Herstellers den Zugriff auf die Maschine erhält, um so die Störung zu beheben.“ Wichtig hierbei ist darauf zu achten, dass die Verbindung erst mit Genehmigung des Betreibers erfolgt. Derart kann einerseits eine schnelle Problembehebung realisiert und andererseits die Sicherheit in oftmals hochsensiblen Produktionsumgebungen gewährleistet werden.
Zusätzlich lassen sich auf dieser Basis neue Serviceprodukte definieren, um die Anlagennutzung zu maximieren. So wäre es Herstellern laut Bernd Bertram beispielsweise bereits heute möglich, „eine Reaktionszeit von nur 20 Minuten bieten zu können, teilweise mit einer 24/7-Verfügbarkeit“.
In der Praxis: Serviceangebot Bediener-Schulung
Die Ausgangssituation: Ein Unternehmen kauft eine neue Maschine und entsendet den entsprechenden Mitarbeiter zur Schulung beim Hersteller. Vor einigen Jahren noch dauerten diese Bedienereinführungen teilweise über mehrere Wochen. Infolge des Zeit- und Kostendrucks ist heutzutage eine so umfangreiche Einführung nicht mehr möglich.
Aufgrund dessen kann sich daher erst nach Rückkehr des Mitarbeiters herauskristallisieren, dass nicht alle relevanten Inhalte vermittelt wurden oder bei der Anwendung in der speziellen Produktionsumgebung weitere Anforderungen zu erfüllen sind. Jede konventionelle Lösung dieses Problems – ob Nachschulung oder im schlechtesten Fall eine dauerhafte Fehlbedienung, ist alternativ mit weiteren Kosten verbunden oder kann eventuell dann zu einer Einschränkung der gesamten Produktivität führen.
Die Lösung: Der Mitarbeiter bekommt lediglich eine kurze Schulung im Werk des Maschinenherstellers. Dies ist möglich, da zukünftig die Maschine mit einem Remote-Service-Portal ausgestattet ist, worüber der Mitarbeiter nach der praktischen Einführung dann in seiner Produktionsumgebung Remote/Online bedarfsgerecht in die Handhabung der Maschine eingewiesen und fortan kontinuierlich betreut wird.
Ein weiterer Vorteil dieses Portals ist die automatische Überprüfung der Fehlerlogdateien über den gesamten Lebenszyklus der Maschine. Falls sich hier wiederkehrende Fehler ergeben, erhält der Maschinenhersteller eine entsprechende Information darüber und kann auf dieser Basis kostengünstig aus der Ferne weitere Schulungen durchführen. So wird das fachliche Wissen der Bediener auf dem optimalen Stand gehalten und die Produktivität der gesamten Anlage optimiert.
Tipp: Schrittweise Umsetzung hin zu „Industrie 4.0“-Produkten
„Gemäß meiner Erfahrung empfiehlt sich, das Augenmerk erst einmal auf den Servicebereich zu legen“, so Bertram. Hier bieten sich seiner Ansicht nach für Unternehmen die größten Potentiale und zudem würden Erfolge, die aus der Vernetzung resultieren relativ schnell sichtbar. Aus diesem Grund vertritt er die Meinung, dass zukünftig kein Produkt mehr ohne intelligente Vernetzungskomponente in den Markt ausgeliefert werden sollten, denn „die fehlenden Möglichkeiten zur Vernetzung zwischen Kunden und Lieferanten gehen unmittelbar mit eingeschränkten Serviceangeboten einher“.
Insgesamt empfiehlt er Herstellern „mit dem Umbau der vorhandenen manuellen Lieferanten- und Kundenprozesse in automatisierte digitale Prozesse zu starten“. Hierbei sei es sinnvoll, die Vernetzung zwischen Kunden und ausgelieferten Produkten zu nutzen und dabei „das fertige Erzeugnis nicht mehr als die primäre Leistung einzustufen sondern als Plattform für innovative Serviceleistungen“. Dazu gehöre auch die Überführung klassischer Angebote in automatisierte „Industrie 4.0“-Serviceprodukte. Dies ist seines Erachtens der Ausgangspunkt für neue Geschäftsmodelle, wie zum Beispiel dass „ein Spritzgussmaschinenhersteller in Zukunft keine Maschinen mehr verkauft, sondern nur noch die Verfügbarkeit einer Produktionseinheit“.
Das vollständige E-Book kann unter folgender Adresse heruntergeladen werden: http://xethix.com/wp-content/uploads/2010/04/eBook-Industrie-40-im-Mittelstand-praktisch-gestalten3.pdf
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